KEMLİNG KONTROLÜ İŞLEMİ

Tarafından | 14 Aralık 2019

Kemling Kontrolünün Amacı

Penye iplik üretiminde ince tarak makinesinde döküntü kontrolünün amacı; kısa elyafın istenilen oranda dökülüp dökülmediğinin kontrolüdür. Aynı uzunlukta liflerden daha düzgün taranmış, paralelleştirilmiş, yüksek kalitede penye bandı üretmektir. Penye makinesinin amacı penye iplik üretmektir. Penye ipliklerde hepimizin bildiği gibi daha kaliteli, daha düzgün görünümlü ve daha mukavemetli ipliklerdir.

Döküntü (D-9 telefi) kontrolü: Penye bandındaki elyaf uzunluklarının tüm üretim metrajında aynı uzunlukta olması, homojen bir karışımın sağlanması, yabancı madde ve nepslerin uzaklaştırılması için penyede dökme işlemi yapılır. Döküntü kontrolü de bu dökme işleminin istenilen oranlarda olup olmadığının tespitidir.

Üretimi yapılacak iplik numarası ve iplik kalite özelliklerine göre, penye makinesinde %10 ile %25 arasında kısa liflerin uzaklaştırılması (dökme ) işlemi yapılır. Penyede döküntü kontrolünün amacı özetle şöyle sıralanabilir:

  • İstenilen düzeyde kısa elyafın uzaklaştırma yapılıp yapılmadığı
  • Tarama işleminin istenilen nitelikte yapılıp yapılmadığı
  • Döküntü ile yabancı madde ve nepsin temizlenmesinin sağlanması
  • İstenilen iplik numarasına ve kalitesine göre % döküntüsünün tespit edilmesi
  • Silindir aralıklarının iyi ayarlanmış olup olmadığının kontrolü
  • Düzgün ve homojen bir karışım olup olmadığının belirlenmesi

Kısaca penye döküntü kontrollerinin amacı, öncelikli olarak yüksek kalitede penye iplik ve bu ipliklerden yapılmış düzgün görünümlü ve kaliteli kumaşlar üretmektir.

Kemling Kontrolünün Üretime Etkisi

Döküntü kontrolünün penye iplik üretimine olumlu etkileri vardır. Bu etkileri şöyle sıralayabiliriz.

  1. Yüksek kalitede bant üretimi yapılır.
  2. Ham maddeye göre belli oranda yapılan döküntü ile kısa lifler uzaklaştırılır.
  3. Bant içerisindeki yabancı madde, ölü elyaf, neps gibi bant ve iplik görünümüne olumsuz etki eden kısımlar uzaklaştırılmış olur.
  4. Düzgün bir tarama ve homojen bir dağılım sağlanmış olur.
  5. Liflerin paralelleştirilmesi sağlanır. Döküntü kontrolü yapılmasının bant üzerinde olumlu etkilerinin yanı sıra iplik hane bölümünde de birçok avantaj sağlar. Bu avantajlar sayesinde;
  6. Lif uçuntusu azaltılır.
  7. Az bükümlü iplik üretimi sağlanır.
  8. İplik kopuşları azalır.
  9. Düzgün ve temiz iplik elde edilir.
  10. Güzel görünümlü, parlak ve kaliteli iplik üretilir.
  11. Boyama ve konfeksiyon da sorun en aza indirilir. Düzgün bir boyama ve konfeksiyon üretimi sağlanır.

Penyeden döküntü yolu ile uzaklaştırılan kısa lifler D-9 olarak adlandırılır. D-9 döküntüsü faydalı telefler gurubundadır. Karde iplik üretiminde kullanılmak üzere harmana karıştırılır. Üretime yeniden kazandırılır.

Resim 2.2: Penye makinesinde ekleme

Kemling (döküntü) kontrolünü yapma

Penye makinesinde döküntü kontrolü işlemi şu şekilde yapılır. Çalışır durumdaki makineden kova doluşuna yakın makine durdurulur.

Penye makinesinin yan tarafındaki kapak açılır. Döküntü eleği elyafın geçtiği kanala yerleştirilir. Döküntü eleği yerleştiğinde penye makinesi döküntü ölçme konumuna geçer. Bu konumdan itibaren döküntü kontrolü yapmaya makine hazır demektir.

Döküntü kontrolü yapılırken dikkat edilecek hususlar

  • Penye makinelerinin normal üretim seyrinde çalışıyor olması gerekir.
  • Beslenen vatkalar bitmek üzere ya da çok dolu olmamalıdır.
  • Kova değişimine dikkat edilmeli, yarım kova çıkmamasına özen gösterilmelidir.
  • Kova değişiminde bant koyler çıkışından kesilmelidir.
  • Penye makinesi üzerindeki makine numarası, harman numarası, bant numarası ve ölçümün yapıldığı tarih yazılmalıdır.
  • Döküntü kontrolü laboratuvar test planına göre ve üretimin isteğine, bakım durumuna göre belirlenir.
  • Döküntü kontrolü normal zamanlarda laboratuvar test planına göre yapılır.
  • Makinenin bakımdan çıkması, tip değişimi, harman değişimi gibi özel durumlarda da döküntü kontrolü yapılır.

Resim 2.4: Kısa elyaf haznesine döküntü eleğinin yerleştirilmesi

Döküntü kontrolü yapma işlem basamakları

  • Her makineden kontrol için üçer numune alınır (Herhangi bir şart gerekmez.).
  • Kontrol edilecek makinede kova değişimi olmak üzere ise değişimden sonra makine durdurulur.
  • Şerit koyler çıkışından kesilir.
  • Makinenin yan tarafındaki kapak açılır. Döküntü kanalına elek yerleştirilir.
  • Makineye döküntü eleği yerleştiğinde makinenin kumanda panosunda “döküntü ölçümü” yazısı ekrana gelir. Makine döküntü ölçme konumuna geçer.
  • Kanala elek konduktan sonra makinenin kapağı kapatılır.
  • Start düğmesine basılır, makine çalıştırılır (Penye makinelerinde bu süre 20 sn’ye kadardır. Sonra makine kendisi durur.).
  • Döküntü kanalındaki elek çıkarılır. İçine toplanan döküntü alınır ve elek boşaltılır.

Resim 2.5: Kısa elyaf haznesine döküntü eleğinin çıkarılması

  • Kova üzerine sarılan penye bant da alınır. Bant koyler çıkışından kesilir.
  • Döküntü ve bant numunesi, numune arabasına konur ve etiketlenir.
  • Numuneler laboratuvara getirilir.
  • Döküntü ve bant numuneleri tek tek hassas terazide tartılır.
  • Tartılan numunelerin değerleri bilgi formuna işlenir.
  • % döküntü miktarı hesaplanır.

Bu işlem basamakları üçer örnekleme olacak şekilde tekrarlanır. Döküntü alma işlemi diğer makineler için de uygulanır.

Resim 2.6: Numune bant ve döküntü

Numunelerin tartım işleminden sonra sonuçların değerlendirilmesi bölümünde % döküntü hesabı yapılır. Uygun oranda olup olmadığı değerlendirilir.

Makine numarası Şerit Ağırlığı (gram) Döküntü Ağırlığı (gram) Toplam Ağırlık (gram) Döküntü (%)
1 180.51 55.235 235.745 23.43%
2 179.96 55.088 235.048 23.44%
3 181.93 55.843 237.773 23.48%
Toplam Ortalama 23.45%
Tablo 2.1: Penye bandı döküntü kontrolü sonuçları

Döküntünün hesaplaması

Önce ölçüm sonucu elde ettiğimiz döküntü ve bant numunesinin ağırlıklarının toplamı bulunur.

Toplam ağırlık = Şerit ağırlığı + Döküntü ağırlığı
% Döküntü = Döküntü ağırlığı / Toplam ağırlık × 100 formülü ile hesaplanır.

Her bir numunenin % döküntüsü hesaplanır ve ortalama alınır. Tolerans dışı değerler kırmızı daire içine alınır. İşletme içi standart dışı ürün prosedürü uygulanır.

Penyede % döküntü miktarı üretimi yapılacak olan iplik

  • Ham maddenin özelliğine,
  • İplik numarasına,
  • İplik mukavemetine,
  • İplikteki büküm miktarına,
  • İpliğin dokuma/triko olma durumuna göre hesaplanır.

Tüm bu belirleyici faktörler kullanılarak değişik oranlarda penye döküntü yüzdesi kullanılır.

Genellikle döküntü % miktarı % 10-% 22 arasında kullanılır. Ancak üretilecek iplik kalitesi ve ince numara, kalın numara gibi özel durumlarda bu değerler aşılabilir. Döküntü %’si doğrudan iplik kalitesi ve ham madde yapısına bağlıdır. Buna göre değerlendirme aşağıdaki tabloya göre yapılır.

Döküntü %’si  Değerlendirme
% 22 ve üzeri Süper tarama
%18- 22 arası Çok iyi tarama
% 15-18 arası Normal tarama
% 10- 15 arası Az tarama
%10 ve altı Yarım tarama
Tablo 2.2: Penye bandı döküntü değerlendirme tablosu

Döküntü hesaplamasının herhangi bir standardı yoktur. Tamamen iplik üretim planına ve iplikte istenen kaliteye göre belirlenir. Aynı zamanda maliyet hesabı durumuna göre de dikkat edilir.

Tüm bu bilgiler ışığında; yapılan döküntü kontrolleri sonucunda, doğru numune alma, doğru tartım yapma döküntü alma ve hesaplama, sonuçları yorumlama, değerlendirme bilgi ve becerileri kazandırılır.

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir