Örme makinelerinde bazı makine parçalarının süreç içerisinde aşınması, kırılması, bozulması ya da hatalı gerçekleştirilen ayarlar sonucunda örülen kumaşta çeşitli hatalar ortaya çıkmaktadır. Örme sektöründe makine kaynaklı hatalar şunlardır.
a) İğne Sürtünmeleri ve Çarpmaları: Bu hatalar daha çok makinenin ayarsız olmasından kaynaklanmaktadır. Kapak iğne rayının silindir iğne rayına göre ayarlanmaması, yanlış-yakın ayarlama yapılması veya ayar sıkma vidalarının eksik veya fazla sıkıştırılması bu sıkıntı üzerinde etkili olabilmektedir. Bununla birlikte, özellikle interlok karşılıklı iğne düzeni çalışmada kilitlerin yanlışlıkla sistemde karşılıklı ayarlanmamalarından ötürü iğne sürtünme ve çarpışma hataları oluşabilmektedir.
b) Yağ Lekesi: Yağlama cihazının bozuk olduğu, iğne ve platin yataklarının aşırı yağlanması sonucu buradan ya da patlak, boşluklu parçalardan kumaşa bulaşan örgü yağlarının sebep olduğu hatalardır. Bilhassa damlalar şeklinde makineden akan kullanılmış yağlar kalıcı lekelere sebebiyet vermektedir.
Muhtemelen makineden kaynaklı yağ lekesi
c) İğne Delikleri (Balık Gözü): Örülen kumaşın yeterli miktarda çekilmemiş olması, eski ilmeğin iğne üzerinden tam düşürülememesi ya da çeşitli iğne hataları sonucunda oldukça küçük delikler şeklinde görülen örme hatasıdır. İğne delikleri sıcaklık değişimden dolayı rayın uzamasından meydana gelmektedir. Bu durumu önlemek için; kumaş kenar iğnelerinin ayarlanması veya yatırım rayı kenarlarının düzeltilmesi gerekmektedir. Ayrıca ortam sıcaklığının da 22º’de olması gerekmektedir.
d) İlmek Düşmeleri: Makine elemanlarının bozukluğu sonucu veya hatalı ipliklerden dolayı örülmüş doku üzerinde rastgele ya da düzenli olarak ilmek düşmelerine rastlanmaktadır. İlmek düşmesi örme esnasında ipliğin iğneye yatırılmaması veya iğnelerin herhangi bir nedenle kapalı kalması sonucu oluşan hatalara verilen addır.
e) İlmek Kaçığı (İplik Kaçığı): Örme kumaşların örülmesi aşamasında bir ipliğin kopması, iğnenin zarara uğraması veya kanalların pislik ile dolması ilmek yerine biçimsiz iplik parçalarının oluşması sonucunu vermektedir. Ayrıca bir uzunlamasına sırada veya birden fazla uzunlamasına sırada, ipliğin veya ipliklerin ilmek halinin bozularak aşağıya doğru düz sarkması da hatanın tiplerinden biridir.
f) İlmek Boylarının Düzgün Olmaması: Bu hata, atkılı örme makinesinde, birbirini izleyen enlemesine ilmek sıralarındaki ilmek uzunluklarındaki farklılıktan ötürü oluşmaktadır. Hatalı iplik beslemesi, makine üzerinde ilmek boyutlarının yanlış ayarlanması, ilmek çekimlerinin tüm sistemlerde aynı olmaması, alt çektirmenin düzensiz çalışması gibi nedenlerden ötürü meydana gelmektedir.
g) Kelebek: İğne dilinin bozuk olmasından dolayı oluşmaktadır.
h) Çift İlmek Hatası: Aynı iğnede üst üste birkaç askının oluşması veya yan yana 2-3 iğnede tek bir ilmek meydana gelmesi şeklinde oluşan hatadır. Bu bağlamda, askılı çalışmalarda maksimum 3-5 askı yapılabilmektedir. Ancak daha fazlasının yapılması durumunda iğneler zorlanır, kırılır ve genel hatalara sebep olur. Bu hatanın sebebi iplik ya da makine ayarlarının iyi olmaması ya da alt çektirmenin çok sert olması olarak ön plana çıkmaktadır.
i) Buruşukluk: Örme kumaş yayıldığında düz olarak yayılmaması, potluk yapması şeklinde görülmektedir. Bu bağlamda, düzgünsüz ilmek, iplik numarası düzgünsüzlüğü, değişik gerginlikteki iplikler, makinenin iyi ayarlanmaması gibi nedenlerden ötürü meydana gelmektedir.
j) Boyuna Çizgiler: Örme kumaşlarda görülen boyuna çizgiler daha çok iğne hataları sonucu oluşmaktadır. Makinede çalışan iğne çeşitli kuvvetlerin baskısı altına girmektedir ve zamanla bozulup kırılabilme olasılığı vardır. Bu durum sonucunda da kumaşta belli başlı hatalar ortaya çıkmaktadır. Bu hataların çözümünde ve platinlerin değiştirilmesi yolların başında gelmektedir. Bu bağlamda, bozuk iğnenin yerine hiç kullanılmamış bir iğnenin takılması hata oluşumunu önlemediği gibi, yeni hatalara da kaynaklık etmektedir. Bu anlamda uzun süreli çalışan iğnelerde zamanla yüzey aşınması meydana gelir. Bu aşınmadan ötürü yeni takılan bir iğnenin ilmekleri ile aşınmış iğnenin ilmekleri farklı büyüklüklerde olur. Bu nedenle belli bir çalışma süresini takiben makinedeki tüm iğneler değiştirilmeli ve kırılan iğnenin yerine diğer iğneler gibi biraz kullanılmış olanı yerleştirilmelidir.
k) Duruş İzi: Bu hata, çekim esnasında uzun süreli makineyi durdurma işleminde makinede bırakılan kumaşlarda görülmektedir. Bu bağlamda, iplik üzerindeki gerilimlerin azalması daha büyük ilmek oluşumu tetiklemektedir. Dolayısıyla, çözgülü örme makinelerinde sentetik iplikle çalışıldığında daha duruş izi sıklıkla gözlemlenmektedir. İlmek uzunluğu kumaşın asıl kısmındakinden değişik olan bir miktar enlemesine ilmek sırasından ibaret bir yatay çizgi hâlinde ortaya çıkmaktadır. Bunun nedeni, makinenin hızlanışı ve yavaşlayışı esnasında meydana gelen çözgü gerginliğindeki fark olarak ön plana çıkmaktadır. Bu bağlamda, ayarların düzgün yapılması makinenin sabit hızda çalıştırılmasına ve duruşun az olmasına olanak tanımaktadır.
l) Rastgele İlmekler: Bu hata çözgülü örme makinelerinde görülür. Makinelerin arka rayının atkı yatırımları sırasında meydana gelen bu hata, atkı yatırımı esnasında yana hareketin çok erken başlamasının bir sonucudur. Bu bağlamda arka rayın iplikleri ön rayın iplikleriyle birlikte ilmek oluşturmasına rastgele ilmek isimi verilmektedir. Rastgele ilmek hatalı sıkıştırılmış delikli iğne bloklarında, yatırım raylarının ön veya arkaya sallandığında delikli iğne, iğnenin ters tarafına geçer ve bu doğrultuda istenmeyen bir durum oluşur.
