Konfeksiyon işlemi, uzun bir seri imalat işlemlerinin son halkasıdır. Bu safhada giysinin kötü dikiş yüzünden bozulması çok büyük zaman, enerji ve aynı zamanda malzeme kaybına neden olmaktadır. Yüksek hızlı endüstriyel dikiş makinelerinde dikim sırasında dikiş iğnesi değişik nedenlerden dolayı kumaşa zarar vermektedir.

Dokunmuş kumaşlarda dikiş hasarı, dikiş deliğinde kesilmiş ya da erimiş lifler ve ipliklerden oluşmakta ve genellikle dikiş ipliği tarafından maskelenmektedir. Bu dikiş hasarı kumaşın zayıflamasına ve dikiş çizgisi boyunca kolayca yırtılmasına, ayrıca dikişin görünüşünün bozulmasına neden olmaktadır. Bazı dikiş hasarları dikiş sırasında fark edilmemekte daha sonra giyim anında hareket, gerdirme nedeniyle ve yıkama sırasında ortaya çıkmaktadır.

Dikim sırasında hasar görmüş mamullerin ikinci kaliteye ayrılması ve iade edilmesi önemli sorunlardandır. Hasarın düzeltilebildiği durumlarda tekrar dikme ve kontrol etmek için ek maliyetler ortaya çıkmaktadır. Düzeltilemediği durumlarda zaman, iş gücü ve malzeme kaybı olmakta ve üretim programı aksamaktadır.

Dikiş Hataları Nelerdir?

Yüksek devirli bir endüstriyel dikiş makinesinin, iğnesinin kumaşlarda ve örgü ürünlerinde neden olduğu hasarlar “Dikiş kusurları” terimi ile tanımlanır. Bunların oluşumu, iğnenin kumaşa girerken ipliğin iğne ucundan kaçamaması şeklinde gerçekleşir. İğne kalınsa iplik kopar ve örgüdeki tek iplik sistemi bozulur.

Giysi ilk giyildiğinde bile dikiş kısmında bir kaçık olur ve birkaç kez yıkandıktan sonra gözle görülür hale gelir. İğnenin neden olduğu her iki iplik sistemi dolayısıyla (çözgü ve atkı) hemen hemen hiç genişlemeyeceği için dokuma kumaşta çok daha az belirgin dikiş kusuru görülür. Ancak kumaşlardaki dikiş kusurları sentetik elyafı kumaşlarda ortaya çıkar fakat bunun tabiatı daha değişiktir.

Terbiye işleminin yetersiz olması durumunda, yüksek dikme hızları dolayısıyla iğnenin ısınmasına bağlı olan ergime hasarları meydana gelir. Bu cins kusurlar örgüde de görülmekle birlikte daha az andıran bir dikiş meydana gelir. Dikiş iğnesi erimiş parçacıklar dolayısıyla yapışır ve sonuç olarak dikiş ipliği kopar.

Emprime dokumalarda dikiş iğnesi kopuk iplik uçlarını açık renkli arka yüzden koyu renkli ön yüze çekebilir ve çirkin renkli dikişlere yol açar.

Dikiş Hataları Nasıl Ortaya Çıkar?

Dikiş kusurlarının ana nedenleri dikiş iğnesi ile tekstil ürünü arasındaki yetersiz kayganlık ve örgü ürününü ilmik ağındaki ipliklerinin azalmış olan hareket yeteneği sayılabilir. İpliğin hareket yeteneğini ve kayganlığını etkileyen tüm faktörler bu konuda çok önemlidir. İplik mukavemetini azaltan veya iplikleri sertleştiren bütün terbiye kademeleri dikilebilme özelliğini olumsuz yönde etkiler. Daha zayıf bir iplik iğnenin girişinde daha kolay kopar ve sertleşme, ilmiklerin hareket yeteneğinin azalmasına neden olur. İplik, içeri giren iğne tarafından kenara itilmez, denilir.

Burada bahsedilen terbiye işlemleri modern aprenin bir bölümünü ve istenen kaliteler için mutlaka gerekli olduğu için nihai işlemde dikiş ipliğinde yumuşaklık ve kayganlık elde etmek için her şeyin yapılması gerekir. İğne çapının dikiş kusurlarının oluşumunda önemli bir etkisi vardır. Bundan dolayı dikiş hızı, iğne kalınlığı ve dikiş ipliğinin inceliği arasında bir uyum sağlanmalıdır. Problemli malların dikimini kolaylaştırmak için dikiş iğnesi imalatçıları dikiş iğnesi bölümünde incelenen değişik uç şekilli iğneler geliştirmişlerdir.

Dikiş Hasarını Etkileyen Faktörler

Dikim sırasında meydana gelebilecek hasarları incelenirken bunlara etki eden faktörleri; -Malzeme değişkenleri -Makine değişkenleri olarak ele almak mümkündür. Bu bölümde hem malzeme hemde makine değişkenlerinin dikiş hasarları olarak dikiş kalitesine etkileri incelenmiştir.

Malzeme Değişkenleri

Dikiş hasarını etkileyen faktörler dört ana başlık altında incelenmiştir.

1- Kumaş yapısı

Yüksek gramajlı kumaşlar genellikle yüksek iğne sıcaklığına neden olmaktadır. Sık dokulu kumaşlar mekanik hasara daha fazla meyillidir ve yağlama ihtiyacı daha fazla olmaktadır. Filament ipliklerden örülmüş kumaşlar kesik lifli ipliklerden örülmüş kumaşlara göre da az kopmaya meyillidir. Bu da onların sürtünme karakteristiklerine bağlıdır. Lif mukavemeti de önemlidir, zayıf lifler dikiş hasarına daha meyillidir.

2- Kumaş Bitim İşlemleri

Aşağıdaki terbiye işlemleri dikimi zorlaştırmakta ve dikişte hasar oluşmasına neden olmaktadır.

• Özensiz, koruyucusuz yapılan ağartma işlemleri
• Hatalı boyama sonucunda boyanın birkaç kere sökülüp yeniden boyama yapılması.
• Mamulün çok yüksek sıcaklıklarda kurutulması,
• Kaymayı önleyici veya sertlik verici maddelerle yapılan bitim işlemleri,
• Özellikle örgülerin mamul haline getirildikten sonra merserizasyonu, buruşmazlık bitim işlemi gibi lif dayanımlarını azaltan işlemler de dikişi zorlaştırmakta ve dikiş hasarını artırmaktadır. Ancak buruşmazlık işlemi sırasında flotteye verilen gerekli yumuşatıcı ve additif maddelerle bu sakıncalar en aza indirilmektedir.
• Aynı şekilde boyarmaddenin cinci ve boyama koşullarının dikiş hasarlarına etkisi de değişik olmaktadır. Bu tip işlemler görmüş kumaşlarda iğne ve kumaş arasındaki sürtünme artmaktadır. Bu sürtünme, ipliklerde mekanik gerilmelere ve dikiş hasarının artmasına neden olmaktadır. İğne sıcaklığı da kumaştaki sürtünme kuvvetleriyle ilgilidir. Bu nedenle, dikiş hasarı ve dikiş sıcaklığı arasında bir ilişkinin olması gerekmektedir. Pamuklu kumaşların dikilebilirliği rutubet içeriğine bağlı olarak etkilenmektedir. Birçok kumaşların rutubetteki değişimlerden etkilenmediği fakat pamuklu kumaşlarda rutubet oranı arttıkça hasarın azaldığı gözlenmiştir.

3- Kumaş kat sayısı

Mekanik hasar deneyleri kumaş kat sayısı arttıkça dikiş hasarının arttığını göstermektedir. Bu da kumaşta sürtünme kuvvetlerini artmasından dolayıdır. İğne sıcaklığı da kumaş kat sayısı arttıkça artmaktadır. Giysilerde kol takılması çok katlı dikişe örnektir ve hasarlar da böyle noktalarda bulunmaktadır.

4- Dikiş ipliği

Dikiş ipliği numarasının dikiş hasarı üzerinde önemli bir etkisi yoktur. Lif tipinin iplik kopmalarının sayısına etkisi vardır fakat dikiş iplikleri dikiş hasarına etkilerinden başka nedenler içinde seçilmektedir. İplik yağlayıcılarının kumaşın sürtünme şartlarına hiçbir etkisi yoktur, mekanik hasarın seviyesi değişmemiştir. Buna rağmen aşırı iğne ısınma durumlarında yağ soğutucu olarak hareket edebilir ve az miktarda fayda sağlayabilmektedir.

Makine Değişkenleri

1- İğne büyüklüğü

İğne büyüklüğünün dikiş hasarı üzerindeki etkisi büyüktür. Eğer iğne çok kalınsa kumaştan geçerken iplik ince iğne kullanarak mekanik hasarda azalmalar elde edilmektedir. Ayrıca iğne sıcaklığı da azaldığı için ısı hasarı da azalmaktadır. Ancak ince iğne kullanılması halinde dikişte büyük özen gösterilmesi gerekmektedir. Yüksek dikiş hızlarında çalışmaya ince dikiş iğneleri daha dayanıksızdır.

İğne ucunun uzunluğunun dikiş hasarı üzerinde etkisi vardır. Kısa uçlu iğneler uzun uçlu iğnelere göre kumaşlarda daha sert etkileştikleri için mekanik hasar seviyeleri artmakta ve daha çok iplik kopuğuna neden olmaktadır.

İğne uç şeklinin de dikiş hasarı üzerinde etkisi vardır sivri uçlu iğneler daha az hasar vermektedir. Örgü kumaşlarda küçük yuvarlak uçlu iğneler kullanılmaktadır. Orta ve çok yuvarlak uçlu iğneler kumaşlara dikim sırasında çok hasar vermektedirler.

İğne yüzey kaplamasının dikiş hasarı üzerindeki etkisi daha azdır. Üç tip iğne kaplaması genellikle kullanılmaktadır.

Krom kaplama (normal kaplama), mat kaplama (koyu oksit kaplama, aşırı iğne ısınma problemi için dizayn edilmiş), PTFE kaplama (düşük sürtünme kaplaması, her türlü dikiş hasarını azaltmak için geliştirilmiş) mat kaplamalı iğneler iğne sıcaklığını biraz düşürdükleri için ısı hasarlarını azaltmaktadır. Normal iğnelerden farklı olarak bombeli gözlü iğnelerde, iğnenin çapı iğne gözü etrafında iğne gövdesinden büyük olmaktadır. Sonuç olarak, iğnenin sürtünmeyle ısınması şaft boyunca azaltılmakta ve iğne gözü bölgesinde konsantre edilmektedir. Bu tasarım değişikliği iğne dikiş sıcaklığını azaltmak için yapılmıştır. Ancak iğne sıcaklığını düşürmedeki etkisi düşüktür (15-30ºC). Mekanik hasar problemlerini iyileştirici etkisi yoktur.

2- Boğaz plakasının etkisi

Boğaz plakası dizaynının dikiş hasar problemleri için önemli tek özelliği deliğin büyüklüğüdür. Çünkü iğne, kumaşı bu deliğin içine doğru bastırmaya meyillidir. Kumaş katları ve boğaz plakası arasında karşılıklı etkileşim vardır. Hem iğne sıcaklığı hem de mekanik hasar bakımından boğaz plakasının daha büyük olması ipliklerin birbiri üzerinden daha kolay kaymasını ve dikişin kolaylaşmasını sağlamaktadır. Boğaz plakasının deliği çok küçük olmamalıdır. Eğer delik çapı iğne çapına yakınsa mekanik hasar çok kolay oluşabilmektedir. Boğaz plakası delik çapı iğne çapının iki katı olmalıdır.

3- Baskı ayağının etkisi

Baskı ayağı, kumaşın dikiş sırasında düzgün sevk edilmesi için seçilmeli ve ayarlanmalıdır. Dikiş hasarının oluşmasının baskı ayağının ayarı ile fazla ilişkisi yoktur. Baskı ayağının basıncının fazla olduğu durumlarda mekanik hasara neden olabilmektedir. Baskı ayağının ayarı ve değiştirilmesi yalnızca kumaş hareketini kolaylaştırmak için yapılmalıdır.

4- Dikiş makinesinin hızının etkisi

Gelişen teknolojiyle endüstriyel dikiş makinelerinin çalışma hızlarını giderek artması iğnenin aşırı ısınma problemlerini ortaya çıkarmıştır. Dikiş hızının artmasıyla iğne ve kumaş arasındaki sürtünme artmakta ve daha fazla ısı açığa çıkarak iğne sıcaklığında büyük artışlara neden olmaktadır. İğnenin maksimum sıcaklığına ulaşması 3-5 saniye sürmekte, bazı durumlarda 350- 400ºC sıcaklığa ulaşmaktadır. Bu sıcaklıkta kumaştaki termoplastik lifler eriyerek kumaşta hasar meydana getirmektedir. İplik-elyaf sürtünme karakteristikleri ve iplik yük/uzama karakteristikleri de hızla değişeceğinden dikiş hızının mekanik hasar üzerinde de etkisi vardır.

5- Dikiş sıklığı ve yönü

Dikiş sıklığının artmasıyla iğnenin belli uzunlukta kumaşa batış sayısı da artacağından iğne ve kumaş arasındaki sürtünme de artacaktır. Bunun sonucu olarak ta ısı hasarı ve mekanik hasar biraz artacaktır. Dikiş yönünün dikiş hasarı üzerindeki etkisi azdır. Örgü kumaşlarda, kumaşın uzunluğu boyunca yapılan dikişlerde enine yapılan dikişlerden daha fazla dikiş hasarı görülmektedir.

6- Hasarlı makine parçalarının etkisi

Dikiş makinesi üzerindeki hasarlı makine parçaları dikiş sırasında ısı hasarından çok mekanik hasarı artırmaktadır. Bu nedenle hasarlı parçalar fark edilir edilmez hemen değiştirilmeli ve periyodik olarak kontrol edilmelidir.

İğne kırıldığı zaman boğaz plakasında çapak olup olmadığı mutlaka kontrol edilmelidir. Dikiş iğnesi dikiş sırasında boğaz plakası deliğinin kenarlarıyla, lüperle ve diğer metal parçalarıyla temas ederse iğnenin ucu hasar görmektedir. Bu şekilde hasar görmüş bir iğneyle dikişe devam edilirse kumaşta büyük hasarlar meydana gelebilmektedir. Bu tip iğne hasarını hemen fark ederek iğneyi değiştirmek çok önemlidir. İğnelerin kullanımı sırasında yüzey kaplaması da bozulabilmekte ve kumaşa hasar verebilmektedir.

Dikiş sırasında iğnenin kumaştan çıkması sırasındaki gerekli kuvvet boğaz plakasının kenarlarını etkileyerek hasar verebilmektedir. Boğaz plakası deliği çevresindeki bu şekilde meydana gelmiş pürüzler ve keskin kısımlar kumaşın hasar görmesine neden olmaktadır. İşçinin dikiş tarzı da iğne kırılma sayısını etkilemektedir. Bu nedenle işçiyi eğitme programlarına önem vermek dikiş performansını artıracak ve dikiş hasarlarını azaltacaktır.

---

T.C.
MARMARA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Elif ALP
YÜKSEK LİSANS TEZİ
TEKSTİL EĞİTİMİ ANABİLİM DALI
İSTANBUL 2010